产品种类特别丰富，且规格多、小批量、多批次、交期短，发生紧急 插单、拼单生产、产品改制等不确定因素频率较高
，最终导致产能难 以评估，计划准确率及可执行性低；物料、刀具、模具种类繁多，使用规则复杂，人工识别困难，管控跟踪 难度大；对设备高度依赖，设备故障率直接影响生产效率；实时车间数 据收集困难
，无法获取实时数据；质量受到材料
、设备、人工
、模具
、刀具等多维因素影响
，质量管理 难度大；管控力度大了
，效率低，人工成本上升
；管控力度小了，合 格率低，报废
、批废直接拉低利润；工艺复杂，车

、铣、刨
、磨、冲、折、装配等常见加工方式，依产品不 同组合方式千变万化，多机台重复加工，对物料的流转、流程的走向控 制尤为重要，出错基本等于报废
；

多为异地调试施工
，协调沟通难度大
，只能靠文档汇报了解现场情况，数据收集困难，工期进度难以控制
；项目设计变更时，会产生大量版本比对

、沟通协调工作
，设计人员经常跑现场，效率极低；各项目用到的零件多而杂，以外购为主，经常因零件到场不及时，导致停工待料
；施工细节无法掌握
，只能靠打电话、网络会议沟通
，数据反馈严重滞后；施工细节较多，一线管理人员能力要求较高；项目要求各异
，质量管控规则也会不统一
，无法形成标准化，过度依赖经验
；较多零部件无法单独测试，只能安装后总体验证，常因一个零件存在问题
，导致整条产线无法运行，严重时会出现重新拆解；定制化施工，导致工艺路径频繁变化，必须与现场作业情况综合考虑
；特定场景下，零件安装方式存在特殊要求，无法规范流程
；工艺重复利用可能小，多为每个项目一套工艺
；

定制化生产，按项目设计
、单件或小批量、边设计、边生产、周期长、变更多；现场作业不确定因素较多，且现场数据反馈滞后
，导致计划与实际偏差较大，不能及时做出调整；项目的零部件较多，标准件较少
，零件工艺差别较大
，无法批量生产；工序之间协调、物料交接难度大，规范无法统一；工序多
、外采物料多，管控难度大
，经常停工待料；行业特性决定质量要求极高
，但质量管控规则复杂、检验点较多，过程控制和后期追溯难度巨大；生产与质量联动协调基本靠人工，可信度低，盲点多，稍有不慎容易造成事故
；工艺复杂
，材料
、焊接、防腐、保温、电仪、设备等各种专业错综复杂，多层嵌套；工艺重复利用可能小
，多为每个项目一套工艺；工艺对人员资质要求严格
，部分工种必须持证上岗
；

客户规格要求各异，需求量不稳定
，供货周期紧，难以提前制定生产计划；生产能力受设备能力、质检流程等因素影响较大，很难提前确定准确的生产周期，计划下达更多依靠经验判断
；加工精度作为产品的主要指标，而刀具
、模具、设备参数对其影响较大，且种类繁多
、规则复杂，人工难以管控；对设备高度依赖，设备故障率直接影响生产效率；工序管控点较多，人工统计工作量巨大；精密产品价值高、材料贵

，质量合格率
、废品率直接影响到企业利润率

，而精细化管理无疑增加了管理难度
；质量数据量较大，人工收集成本高，统计结果滞后，难以形成有效管控
；精密制造因精度要求高
，在常规加工基础上需要区分粗加工和精加工，对设备参数设置、刀具、模具的使用上要求更加严格，从而造成工艺设计难度大；材料利用率较为重要
，减少废料是工艺的主要改进方向；

产品类目多样化，客户个性化需求强烈

，产品结构复杂，零部件多且自制外协兼有

，计划把控难度高

；紧急插单
、拼单生产、客户要求变动常有发生，不确定因素较多；同品类零件外表差异较小，人工难以分辨
，经常用错；生产设备负载经常饱和
，瓶颈频出
，影响订单交付
；车间员工经常借用调岗
，且人员流动性大，难以形成稳定产能；因产品不同
，各种测试、检验规则不统一
，上传下达基本靠文件和例会
，过度依赖质检员责任心
，难以形成标准规范的质量管理
；质量问题经常导致核心部件损坏
，经济损失严重；工艺复杂，存在环环相扣现象，某道工序出错，常常在后几道工序才发现

，导致大量返工、返修出现，工时浪费严重

；产品研发、试产需要频繁调整工艺
，试错成本过高；

生产前需评估材料利用率，减少边角余料浪费；高精度加工导致单工序耗时较长，产能评估不够精确；部分切割型工序，需将物料切割后才能确定产出品是否符合订单要求，投入物料难以确定准确的产出数量；生产过程中，根据实际产出数量确定是否继续投料
，对物料五品管控需求强烈

；生产作业细节较多，一线管理人员能力要求较高；对设备高度依赖
，设备故障率直接影响生产效率；工序管控点较多
，人工统计工作量巨大；较多质量管控点无法使用抽检方式

，质检工作量较大；工序质检较为严格

，漏检、错检会导致后续工序严重产能浪费；质量管理控制点多
、采集数据多，人工管理信息量较大
；质量管控好坏对企业利润影响较大；中途改制情况较多，工艺路径需高度灵活
，并可以随时调整；材料利用率较为重要，减少废料是工艺的主要改进方向；迂回型工序较多
，对物料识别需准确无误，物料流转错误导致报废机率较高；

生产现场不透明
，了解进度基本靠人工沟通，数据滞后且准确性低；产品类目多样化，零部件多且自制外协兼有，计划把控难度高
；紧急插单
、拼单生产常有发生
，不确定因素较多

；较多工序出错无法补偿
，需一次做对，防呆防错较为重要；生产作业细节较多

，一线管理人员能力要求较高；工序管控点较多

，人工统计工作量巨大；车间员工经常借用调岗
，难以形成稳定产能
；质量管理难度大，较多工序需要全检
；工序质检较为严格
，漏检、错检会导致后续工序严重产能浪费
；质量管理控制点多
、采集数据多
，人工管理信息量较大；过度依赖质检员责任心，难以形成标准的作业规范；工序之间加工顺序要求严格，衔接紧密
，不允许失误；多数产品工艺存在细微差别，稍有不慎容易操作错误

，导致废品

；产品研发、试产需要频繁调整工艺
，试错成本过高

；

大型工程项目建造，参建人员较多，项目周期长，多为单件或小批量生产，产品设计与生产同步进行，设计变更较多；涉及多专业协同

，不确定因素较多，各作业单元之间沟通成本较高
；产品零部件较多，多为定制件，少量标准件

，零件工艺差别较大
，难以实现批量生产；上下游工序物料交接错误、缺料少件时有发生，经常影响后续施工；作业人员调动频繁，管理难度大；不同专业
、不同母料、不同工艺等多维因素，导致质量规则复杂
、管控点较多
，工序质量控制和质量追溯靠人工难以完成；生产与质量联动协调基本靠人工，可信度低
，盲点多,效率低；材料

、焊接、防腐
、保温、电仪、设备、电气等多专业工艺结合嵌套，逻辑复杂
；工艺设计存在变更
，必须与现场作业情况综合考虑
；工艺对人员资质要求严格，部分工种必须持证上岗
；